A base da tecnologia economizadora de energia reside no combustível aquecido diretamente no "reactor interno", que transfere o calor igualmente para o reactor de energia em toda a volta de 360 graus. A eficiência de aquecimento é de duas a três vezes superior ao modo de aquecimento inferior tradicional. O calor residual é circulado para o fogão de aquecimento do "reactor externo" e reaproveitado para o pré-aquecimento do material, aumentando a utilização do calor de 3 a 4 vezes.

A produção contínua é viabilizada por três processos básicos ininterruptos: alimentação, descarga de escória e descarga de gás/óleo. A vedação de gás patenteada no método de alimentação automática e descarga de escória permite que, mesmo sob altas temperaturas, os materiais sejam alimentados e as escórias descarregadas continuamente, otimizando a eficiência e a proteção ambiental.

Resolve o maior problema de coqueamento contínuo em reactores rotativos sob alta temperatura. Utiliza dispositivos automáticos, como placas de descarbonização e métodos de fricção, para remover o coque constantemente, estendendo a vida útil do equipamento.

Adota agentes de conversão para depolymerizar macromoléculas e substâncias nocivas. Um catalisador em leito fixo é utilizado para quebrar macromoléculas complexas, maximizando a taxa de recuperação de óleo de qualidade, com menos coloides e asfalteno, além de evitar o coqueamento no reator.

Com um novo fixador de enxofre adicionado diretamente no reator, os sulfetos contidos no material solidificam-se através de complexação e o enxofre gasificado é absorvido, prevenindo a emissão de gases poluentes para o ar.

Para garantir uma operação suave e precisa, os principais componentes do dispositivo são equipados com instrumentos digitais que centralizam a gestão de dados, melhorando a capacidade de operação e agilizando a solução de problemas.